Folga no conector do sensor de rotação e PMS impede geração de centelha no sistema de ignição
Um Renault Scénic equipado com motor 2.0 a gasolina, produzido a partir dos anos 2000, apresentou falha de partida mesmo com o motor girando normalmente. A análise identificou ausência de centelha no sistema de ignição causada por mau contato no conector do sensor de rotação e ponto morto superior (PMS).
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O veículo chegou para diagnóstico com a reclamação de que o motor girava, mas não entrava em funcionamento. A verificação inicial indicou ausência de centelha no sistema de ignição. Nesse caso, o uso de scanner não apontou códigos de falha registrados.
Durante a inspeção do sistema de ignição, foi identificado mau contato no conector do sensor de rotação e PMS do motor. O problema estava relacionado a uma folga entre os terminais do conector, o que impedia a transmissão correta do sinal para o sistema eletrônico. A análise apontou que a folga pode ocorrer devido às vibrações do conjunto mecânico, já que o sensor está instalado na carcaça do câmbio. Para restabelecer o contato elétrico entre os terminais, foi realizada uma torção de aproximadamente 45° no pino macho do conector do sensor de rotação, utilizando um alicate de bico. Após o reposicionamento no conector fêmea, o contato entre os terminais foi restabelecido e a falha de funcionamento foi eliminada.
No veículo, o bom funcionamento da bomba injetora de combustível é essencial para que o motor funcione adequadamente. Além disso, em motores de ciclo diesel com uma bomba mecânica, seu sincronismo com o virabrequim é um fator fundamental para a correta injeção de combustível. Pensando nisso, a Revista O Mecânico mostra como fazer o sincronismo desse componente na Nissan Frontier.
O passo a passo apresentado é válido para a picape da fabricante japonesa quando equipada com o motor turbodiesel MWM Sprint 4.07 TCA, de quatro cilindros e 2.8 litros. Esse propulsor desenvolvia 132 cv a 3.600 rpm com torque máximo de 34,7 kgfm a 1.800 rpm.
Sinais de uma bomba injetora fora de sincronismo
Quando a bomba injetora está fora do sincronismo, o motor pode apresentar dificuldade de partida, principalmente a frio, além de falhas de combustão em marcha lenta, funcionamento irregular e perda de potência sob carga. Também é comum o surgimento de batidas metálicas causadas por detonação e aumento do consumo de combustível.
Em alguns casos, há um excesso de fumaça no escapamento, que pode ser branca em caso de atraso na injeção e preta quando há avanço excessivo, além da elevação da temperatura do motor. Em situações mais severas, usar o motor com a bomba fora de ponto pode provocar sobrecarga nos componentes internos da peça, desgaste prematuro dos bicos injetores e até danos no conjunto de pistão e biela.
Passo a passo de sincronismo da bomba injetora
1)Com a bomba injetora removida do motor, fixe-a pelo suporte do corpo distribuidor em uma morsa, utilizando uma proteção nos mordentes para evitar danos do corpo da bomba durante a fixação.
2)Monte a flange e a engrenagem de fixação.
3)Gire manualmente o eixo da bomba no sentido horário (observando pelo lado da engrenagem) até que a marca de início de injeção fique posicionada antes da saída da bomba injetora.(IMAGEM A)
4)Remova o parafuso de sangria da bomba.
5)Instale o relógio comparador 1 687 233 012 com a ferramenta de ajuste 0 986 612 480.
6)Zere o relógio comparador para ter uma medição correta.
7)Gire a flange de fixação da bomba no sentido anti-horário (visto pelo lado da engrenagem) até atingir o limite máximo dos furos oblongos.(IMAGEM B)
8)Aperte levemente as porcas de fixação da bomba apenas para manter sua posição, permitindo que ainda seja possível realizar ajustes posteriormente.
9)Trave o comando de válvulas com o primeiro cilindro (lado do volante) em PMS – Ponto Morto Superior, utilizando a ferramenta específica MWM cód. 9 407 0 690 019 6.(IMAGEM C)
10)Confira se a marca de PMS da polia do virabrequim está alinhada com a seta de referência.
11)Remova a ferramenta de travamento do comando e, em seguida, gire o virabrequim até a posição de 20 graus APMS (Antes do Ponto Morto Superior), utilizando a graduação existente na polia.
12)Instale um novo anel de vedação na flange da bomba injetora para evitar vazamentos de combustível após a montagem.(IMAGEM D)
13)Posicione a bomba injetora no motor e aperte as porcas de fixação da flange ao bloco.
14)Retorne o virabrequim para a posição exata de PMS e realize a leitura no relógio comparador, conferindo se o valor obtido corresponde ao informado na plaqueta de identificação do motor.(IMAGEM E)
15)Efetue o aperto final das porcas de fixação da bomba na flange com o torque especificado pelo fabricante. Durante o aperto, assegure que o valor indicado no relógio comparador não seja alterado.
16)Realize a conferência final do sincronismo seguindo o procedimento:
Gire a polia do virabrequim no sentido anti-horário até o relógio parar de se deslocar;
Zere o relógio comparador;
Gire a polia do virabrequim no sentido horário até alinhar novamente a marca de PMS com a seta e
Verifique se o valor encontrado na leitura coincide com o valor da plaqueta do motor.
17)Remova o relógio comparador e o dispositivo de fixação, instalando o parafuso de sangria com um torque de 26 Nm. (IMAGEM F)
Por fim, executar o procedimento de sincronismo da bomba injetora de maneira correta é fundamental para garantir o desempenho, durabilidade e eficiência do motor diesel. Além disso, o mecânico deve usar peças de qualidade e seguir as demais recomendações especificadas pela montadora ao fazer manutenções no sistema de injeção.
Componentes passam a atender modelos híbridos e elétricos no mercado de reposição
A MTE-THOMSON anunciou a ampliação do portfólio de sensores de temperatura com aplicações voltadas a veículos híbridos e elétricos no mercado de reposição. Entre os lançamentos está o sensor 4350, destinado ao BYD Song Plus, além do sensor 4307 para modelos híbridos e elétricos da Volvo.
O sensor 4350 foi desenvolvido para aplicação no BYD Song Plus. De acordo com dados divulgados pela própria montadora, cerca de 41 mil unidades do modelo foram vendidas em 2025. Com a introdução do novo item, a fabricante amplia um portfólio que reúne mais de 4 mil componentes voltados aos sistemas de arrefecimento, injeção eletrônica e emissões. Além do sensor para o Song Plus, a empresa também passa a oferecer o sensor 4307, com aplicação em veículos híbridos da Volvo, como XC60 e XC90, e em modelos elétricos da marca, entre eles EX30, EC40, EX40, EX60 e EX90.
Função do sensor em veículos híbridos
Nos veículos híbridos, o controle térmico envolve diferentes sistemas que operam de forma integrada. Nesse contexto, o sensor de temperatura participa do monitoramento utilizado pelo gerenciamento eletrônico do veículo. Entre as funções associadas ao componente estão o fornecimento de leituras de temperatura utilizadas pelo sistema eletrônico, o apoio ao controle térmico dos sistemas do veículo e a contribuição para parâmetros relacionados ao controle de emissões.
Componente F000BL08J7 atende versões da picape equipadas com motor EA189 e amplia opções de manutenção no aftermarket
A SEG Automotive anunciou o lançamento do alternador F000BL08J7 para aplicações na Volkswagen Amarok equipada com motor 2.0 diesel EA189. O componente passa a integrar a oferta da empresa no mercado de reposição e atende diferentes versões da picape.
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O alternador é responsável pela geração de energia elétrica enquanto o motor está em funcionamento, mantendo a bateria carregada e alimentando sistemas eletrônicos do veículo. Em modelos como a Volkswagen Amarok 2.0 diesel, o componente integra o sistema elétrico que abastece módulos eletrônicos, sistema de injeção, iluminação e ar-condicionado.
O novo alternador lançado pela SEG Automotive é identificado pelo código F000BL08J7 e pertence à linha EL6. O componente trabalha com tensão de 14 volts e corrente nominal de 80/140 amperes, com rotação no sentido horário (CW) e configuração com polia.
Segundo as especificações técnicas divulgadas pela empresa, o alternador foi desenvolvido para atender a demanda elétrica das versões da Amarok equipadas com motor 2.0 diesel da família EA189, presentes na frota em circulação no país.
A CFMOTO ampliou sua estrutura logística no Brasil e passou a operar com um estoque superior a 35 mil peças, organizadas em mais de 1.500 itens, para atender a linha de motocicletas formada pelos modelos IBEX 450, IBEX 700, CLC 450 e CLC 450 Bobber. A operação está concentrada no centro de distribuição da marca em Piracicaba (SP) e faz parte da estratégia de pós-venda da fabricante no mercado brasileiro.
Com a ampliação da estrutura, a empresa busca garantir disponibilidade de componentes desde o início da operação da marca no segmento de motocicletas no país. A partir do centro logístico paulista, as peças serão distribuídas para concessionárias localizadas em São Paulo, Rio de Janeiro, Curitiba, Porto Alegre, Caxias do Sul, Florianópolis e Piracicaba, ampliando o alcance da rede e reduzindo prazos de atendimento.
De acordo com a empresa, o reforço no estoque responde a uma das principais preocupações dos consumidores em relação a marcas que entram no mercado: a disponibilidade de peças de reposição. A estratégia da CFMOTO foi estruturar a rede de suporte e logística antes da expansão das vendas de motocicletas no Brasil.
Mercado de motocicletas segue em expansão
A decisão acompanha o crescimento do setor no país. Dados da Fenabrave apontam que o Brasil registrou mais de 2,19 milhões de motocicletas emplacadas em 2025, avanço de cerca de 17% em relação ao ano anterior.
Já a Abraciclo estima que o país tenha uma frota superior a 34 milhões de motocicletas em circulação, o que amplia a demanda por manutenção, assistência técnica e reposição de componentes.
Fundada em 1989, a CFMOTO atua na produção de motocicletas, quadriciclos e veículos utilitários (UTVs). A empresa possui presença internacional com produtos distribuídos por mais de 4.000 revendedores em cerca de 100 países.
Unidade alemã produziu a moto histórica BMW R 1300 GS Adventure e reforça papel central na rede global da BMW Motorrad
A BMW Motorrad alcançou um marco histórico em sua produção global de motocicletas. A unidade da marca em Berlim produziu a motocicleta número quatro milhões, uma BMW R 1300 GS Adventure.
A fábrica localizada no distrito de Spandau é considerada o coração da produção mundial de motocicletas da marca alemã. Desde 1969, a planta concentra a fabricação dos modelos da BMW Motorrad e se consolidou como referência em qualidade, inovação e tecnologia de produção.
Atualmente, a unidade conta com mais de 2.600 colaboradores e tem recebido investimentos contínuos em digitalização e processos produtivos avançados.
Segundo Helmut Schramm, diretor de produção da BMW Motorrad, o marco reforça o papel da equipe da fábrica no sucesso global da marca.
“O compromisso, a experiência e a capacidade de inovação da nossa equipe fazem desta planta uma referência na indústria”, afirma o executivo.
Produção começou com apenas 30 motos por dia
A história da unidade começou em 1939, quando a BMW assumiu o controle do local em Berlim para fabricar componentes de motocicletas.
A transferência completa da produção de motos da cidade de Munique para Berlim ocorreu em 1969, transformando a unidade na única fábrica de motocicletas da BMW naquele período.
Na época, cerca de 400 funcionários produziam aproximadamente 30 motocicletas por dia, números que serviram de base para o crescimento da marca no mercado global.
Marcos históricos da produção de motos BMW
A produção da BMW Motorrad cresceu de forma consistente ao longo das décadas. Alguns dos principais marcos da fábrica incluem:
1975: 100 mil motocicletas produzidas
1980: 250 mil unidades
2001: 1 milhão de motos
2011: 2 milhões de unidades
2019: 3 milhões de motocicletas
2026: marca de 4 milhões de motos produzidas
Fábrica produz até 900 motocicletas por dia
Nos momentos de maior ritmo de produção, a planta de Berlim consegue fabricar uma motocicleta a cada 60 segundos, alcançando um volume de até 900 unidades por dia.
Além de abastecer o mercado europeu, a unidade atua como planta líder da rede global da BMW Motorrad, que inclui fábricas próprias em países como:
Brasil
Tailândia
A marca também mantém produção por contrato em mercados como:
China
Índia
Berlim segue como centro global da BMW Motorrad
Com investimentos constantes em tecnologia, digitalização e modernização da produção, a fábrica de Berlim continua sendo a espinha dorsal da produção global da BMW Motorrad.
Para a empresa, o marco das 4 milhões de motocicletas produzidas reforça o papel da planta como símbolo de inovação, qualidade e evolução da mobilidade sobre duas rodas.
Parceria transportadora permitiu compensar mais de 7,8 mil toneladas de CO₂ geradas na logística da GWM no país
A GWM anunciou a neutralização de 100% das emissões de gases de efeito estufa (GEE) relacionadas ao transporte de seus veículos no Brasil. A iniciativa faz parte da estratégia de sustentabilidade da montadora e envolve sua operação logística realizada em parceria com a Transportes Gabardo.
A certificação foi emitida pela Global Certification System (GCS) e reconhece que todas as emissões geradas durante a etapa logística foram compensadas por meio de projetos ambientais estruturados.
De acordo com o levantamento técnico, foram estimadas 7.817,446 toneladas de CO₂ equivalente (tCO₂e) associadas ao transporte dos veículos da marca no país. Todo esse volume foi compensado por meio de créditos ambientais vinculados a projetos certificados de captura e manutenção de carbono.
Transporte conecta fábrica, porto e concessionárias
Segundo Thiago Potenza, diretor de Planejamento de Vendas, Importação e Logística da GWM Brasil, a iniciativa amplia a estratégia de mobilidade sustentável da empresa.
“Essa certificação evidencia que a preocupação da GWM com a mobilidade sustentável não está apenas na venda de modelos eletrificados, mas também no transporte desses veículos da fábrica de Iracemápolis ou do porto de Vitória até as 130 concessionárias da marca espalhadas pelo Brasil”, afirma o executivo.
A operação logística envolve o deslocamento dos veículos produzidos ou importados pela marca até a rede nacional de concessionárias.
Inventário de carbono e compensação ambiental
O processo de neutralização começa com a elaboração de um inventário técnico de emissões, que considera fatores como:
combustão da frota utilizada no transporte
consumo energético das operações logísticas
emissões indiretas associadas às atividades
Após essa etapa de mensuração, a compensação é realizada por meio da aquisição de créditos de carbono provenientes de projetos ambientais certificados, responsáveis por capturar ou preservar estoques naturais de carbono.
Transportadora brasileira possui certificação carbono negativo
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A compensação foi viabilizada por iniciativas ambientais da Transportes Gabardo, grupo logístico com atuação no transporte de veículos leves, pesados e máquinas agrícolas no Brasil e no Mercosul.
Sediada em Porto Alegre, a empresa se tornou a primeira transportadora do mundo a receber certificação Carbono Negativo, concedida pela Global Certification System.
Na prática, isso significa que a companhia remove da atmosfera mais gases de efeito estufa do que emite. Atualmente, a empresa compensa cerca de 81 mil toneladas de CO₂ por ano, frente a uma emissão aproximada de 57 mil toneladas.
Projetos ambientais sustentam compensação de carbono
Os créditos utilizados na compensação são baseados em três frentes ambientais principais:
carbono florestal, com preservação de áreas naturais
carbono do solo, ligado à regeneração de ecossistemas
manejo agrícola sustentável
Essas iniciativas ajudam a preservar estoques naturais de carbono, ampliar a captura de CO₂ e promover regeneração ambiental, seguindo metodologias auditadas e protocolos internacionais.
Estratégia de descarbonização vai além dos veículos eletrificados
Com a neutralização das emissões logísticas, a GWM reforça sua estratégia de descarbonização da cadeia automotiva, integrando inventário de emissões, mensuração técnica e compensação ambiental.
A certificação divulgada em 2026 refere-se às operações de transporte realizadas no Brasil durante o ano de 2024, evidenciando que a estratégia da marca para mobilidade de baixo carbono envolve não apenas o desenvolvimento de veículos eletrificados, mas também os processos operacionais que sustentam sua atuação no país.
Nova aposta da Renault trará dificuldades ao mecânico independente? Confira os aspectos de manutenção do novo SUV
textoVitor Lima fotos Diego Cesilio
O Renault Boreal chega ao mercado brasileiro como um divisor de águas para a marca, posicionando-se logo acima do Kardian e mirando o concorrido segmento de SUVs médios, onde enfrentará rivais de peso como Toyota Corolla Cross, Jeep Compass e VW Taos. Construído sobre a mesma plataforma do Kardian, porém alongada e com bitolas maiores, o Boreal apresenta 4,56 metros de comprimento e uma altura livre do solo de 213 mm, o que reforça sua robustez visual e funcional.
Raio-X Boreal: a Renaullt acertou no projeto do SUV médio? VEJA O VÍDEO!
Sob o capô, o veículo utiliza o conhecido motor 1.3 TCe Turbo Flex, desenvolvido em parceria com a Mercedes-Benz, entregando 163 cv de potência e 27,5 kgfm de torque. A transmissão é a EDC de 6 marchas com dupla embreagem banhada a óleo, uma configuração que promete trocas suaves e maior durabilidade em comparação a sistemas a seco. No interior, a tecnologia é protagonista com o sistema openR link de telas duplas de 10 polegadas, sistema Google integrado e som premium Harman Kardon. A segurança é garantida pelo programa Human First, que engloba 24 sistemas avançados de assistência de direção (ADAS), incluindo controle de velocidade adaptativo (ACC) e frenagem de emergência.
O Renault Boreal surge em três versões, Evolution, Techno e Iconic, partindo de R$ 179,990 da versão de entrada à R$ 214,990 na versão topo de linha, esta que foi analisada pela Revista O Mecânico com auxílio do Cleyton André, proprietário da oficina Elevance Automotive, localizada em São Bernardo/SP.
Cofre do motor
Ao abrir o capô, o mecânico é recepcionado por braços pantográficos, um item de conveniência que facilita o trabalho na oficina. “Isso facilita bastante, evita bastante o incômodo daquele braço atrapalhando aqui na frente e acredito que é um investimento extremamente baixo para as montadoras não colocarem”, opina Cleyton. O espaço para manutenção é considerado bom, já que o SUV utiliza a plataforma modular RGMP (Renault Group Modular Platform).
O motor 1.3 TCe não possui capas plásticas (1), deixando à mostra a bomba de alta pressão, os injetores e as bobinas. Um ponto de atenção crucial são os injetores piezoelétricos. “O piezoelétrico é um cristal, então quando forem fazer manutenção na parte de injetores evitem dar pancadas… eles são extremamente sensíveis”, alerta o profissional.
Além disso, em caso de substituição, os novos injetores devem ser apresentados ao módulo de injeção via scanner através do código gravado em seu corpo, sob o risco de o veículo não funcionar.
O sistema de ar-condicionado utiliza o novo gás refrigerante R1234YF, comum em veículos híbridos e elétricos (2), exigindo atenção para não utilizar o antigo R134A. As válvulas de serviço de alta e baixa pressão estão em locais de fácil acesso. Cleyton reforça a importância da manutenção preventiva. “Se o veículo não tem de 2 a 3 anos uma manutenção periódica nesse sistema, ele tem uma perca desse gás… isso exige mais do compressor, que exige do motor e aumenta o consumo de combustível”.
O vaso de expansão está localizado em um canto mais apertado (3), com tubulações rígidas de ar-condicionado passando sobre ele, o que exige cuidado para não trincar as linhas durante a remoção do reservatório.
O eletroventilador e o servo freio possuem acesso prático (4). A bateria 12V é do tipo EFB (5), essencial para o correto funcionamento do sistema Start-Stop, a substituição por uma de especificação inferior pode desativar sistemas eletrônicos.
UNDERCAR
Na parte inferior, o Renault Boreal revela uma construção que mescla simplicidade com soluções funcionais, embora Cleyton André pontue que, pelo porte do carro, a suspensão poderia ser mais robusta para enfrentar concorrentes como o Jeep Compass.
O sistema é McPherson com uma bandeja do tipo bumerangue (6). Um detalhe técnico importante é que os pivôs são cravados na bandeja. Para a substituição isolada, o mecânico deve remover os pinos e instalar novos com parafusos, ou optar pela troca do conjunto completo. “Não é gambiarra, considerando que nós temos grandes marcas no mercado fornecendo componentes, mas obviamente é um trabalho maior”, comenta Cleyton.
As bieletas são metálicas e os amortecedores possuem fixação simples de dois parafusos, facilitada pelo fato de a “churrasqueira” não cobrir as torres dos amortecedores.
O veículo possui uma ampla proteção plástica sob o motor e câmbio (7). O tanque de combustível é plástico, escolhido para reduzir danos em colisões e diminuir o peso. O filtro de combustível recebeu uma atenção especial da Renault (8), com uma proteção metálica aprimorada em relação a modelos anteriores da marca.
Diferente de alguns rivais que utilizam sistema Multilink na suspensão traseira, o Boreal utiliza eixo de torção (9). Os amortecedores traseiros possuem fixação superior interna (10), o que obriga o mecânico a desmontar acabamentos no porta-malas para a remoção.
Quanto aos freios, as pinças são deslizantes convencionais, mas o freio de estacionamento é eletrônico (11). “Naturalmente você precisa entrar com equipamento de diagnóstico para poder avisar pro sistema eletrônico que você está em modo manutenção… se você não faz, você pode causar danos ao sistema”, alerta o mecânico para manutenção no sistema.
O Renault Boreal apresenta uma mecânica “assustadora” para quem não está acostumado com a evolução tecnológica, mas Cleyton André define-a como uma “mecânica de veículo premium” popularizada. Embora a suspensão traseira seja simples, o carro compensa com robustez de motorização e facilidade de acesso no cofre, tornando-se uma opção viável e rentável para a manutenção nas oficinas independentes.
Para mais detalhes sobre procedimentos específicos, consulte os manuais técnicos da montadora e utilize sempre ferramentas de diagnóstico atualizadas para os sistemas ADAS e eletrônica de bordo.
A plataforma é compartilhada com o Kardian, mas com bitolas e entre-eixos ampliados. Para o mecânico, isso significa uma familiaridade com os componentes de suspensão dianteira, mas uma exigência maior em termos de diagnóstico eletrônico, especialmente para realizar o “modo manutenção” do freio de estacionamento eletrônico traseiro, essencial para evitar prejuízos no sistema de pinças deslizantes.
Peça CR22530M da Cofap agora também atende a TVS Sport 110i, modelo utilizado em serviços de entrega e locação no Brasil
O crescimento acelerado dos serviços de entrega no Brasil tem aumentado a demanda por motocicletas, principalmente nos grandes centros urbanos. O avanço de aplicativos de transporte e delivery ampliou o uso diário desses veículos, que passaram a percorrer longas distâncias e enfrentar diferentes condições de tráfego e pavimentação.
Esse cenário intensifica o desgaste de componentes importantes da motocicleta, como os sistemas de suspensão, e aumenta a necessidade de peças de reposição com maior durabilidade e desempenho.
Cofap amplia aplicação de amortecedor para motos populares
De olho nesse mercado, a Cofap ampliou a aplicação do amortecedor CR22530M. O componente já era utilizado na tradicional Honda CG 125, nas versões Cargo, ES, KS, Titan e Today fabricadas entre 1983 e 1999, e agora passa a atender também a TVS Sport 110i.
O modelo da fabricante indiana é amplamente utilizado em serviços de entrega no país e também integra a frota de locação da Mottu, empresa especializada em aluguel de motocicletas para profissionais de delivery.
O amortecedor possui construção bitubular pressurizada, composta por tubo de pressão interno e reservatório externo, solução que contribui para maior estabilidade, controle e resistência em diferentes condições de uso.
Suspensão é essencial para segurança e desempenho da moto
O amortecedor é um dos componentes mais importantes para a segurança do motociclista. A peça atua diretamente na estabilidade, no controle e no conforto durante a condução.
Entre suas principais funções estão:
manter os pneus em contato constante com o solo
absorver impactos de irregularidades da via
melhorar o desempenho em curvas e frenagens
reduzir vibrações transmitidas ao piloto
Manutenção preventiva evita perda de estabilidade
Para garantir o funcionamento adequado da suspensão, é fundamental realizar manutenção preventiva e ficar atento a sinais de desgaste do componente.
O crescimento acelerado da frota de veículos eletrificados no Brasil começa a expor um gargalo importante no setor automotivo: a escassez de profissionais qualificados para manutenção de sistemas de alta complexidade tecnológica.
Segundo a Associação Brasileira do Veículo Elétrico, o país registrou 223.912 emplacamentos de veículos eletrificados em 2025, número que reforça a expansão do segmento, mas também amplia a demanda por serviços técnicos especializados.
Com a evolução da frota, oficinas independentes passam a enfrentar novos desafios relacionados à manutenção de sistemas de alta tensão, eletrônica de potência, diagnósticos digitais e softwares embarcados, áreas que ainda não fazem parte da rotina da maioria dos reparadores.
A eletrificação também altera o perfil tradicional do pós-venda automotivo. Embora veículos elétricos e híbridos reduzam intervenções mecânicas clássicas, como troca de óleo e manutenção de componentes do motor a combustão, eles exigem domínio técnico em módulos como BMS (Battery Management System), inversores, sistemas de gerenciamento térmico e ECUs.
De acordo com Alexandre Xavier, superintendente do Instituto da Qualidade Automotiva, o desafio vai além da adoção da tecnologia pelos fabricantes e consumidores.
“A operação em sistemas de alta voltagem exige protocolos específicos de segurança e certificação técnica adequada para evitar riscos operacionais e danos aos componentes eletrônicos”, afirma o executivo.
Para o IQA, o cenário reforça a necessidade de ampliar investimentos em capacitação técnica e atualização profissional contínua no setor de reparação. A eletrificação, segundo a entidade, redefine o perfil técnico do aftermarket automotivo.
Como resposta, o instituto vem ampliando a oferta de cursos voltados à eletroeletrônica automotiva, diagnósticos digitais e segurança em sistemas de alta tensão. Mesmo assim, a velocidade de crescimento da frota eletrificada pode superar a capacidade atual de qualificação.
Além do impacto direto na operação das oficinas, a falta de profissionais especializados pode refletir em custos de manutenção mais elevados, aumento do tempo de atendimento e insegurança do consumidor em relação à mobilidade elétrica.
Nesse contexto, o desafio para o setor automotivo brasileiro é duplo: acompanhar a rápida eletrificação da frota e, ao mesmo tempo, estruturar um ecossistema de serviços preparado para um mercado cada vez mais digital, conectado e eletrificado.
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