A Ford está investindo em novas tecnologias e equipamentos para o controle da qualidade da produção de seus veículos na fábrica de São Bernardo do Campo/SP, unidade na qual são montados os modelos Ka e Courier e que tem capacidade para produzir 1 mil veículos por dia. De acordo com a montadora, trata-se da implantação do sistema global de controle da qualidade da marca, o Quality Leadership System (QLS), que cobre todo o processo de produção do veículo. “Todo processo produtivo é potencialmente sujeito a falha, seja por aspectos técnicos ou humanos. Criamos sistemas de checagem que permitem a sua correção nas várias etapas”, explica Silvio Illi.
De acordo com a montadora, o mesmo sistema é usado em todas as fábricas da Ford no mundo e interligado globalmente, com capacidade para gerar indicadores e gráficos de verificação a qualquer tempo. A empresa afirma que o QLS garante que o veículo não seja liberado caso haja qualquer falha. Terminais de computador instalados ao longo da linha permitem que os inspetores levantem, a qualquer hora, o histórico completo de montagem de cada veículo.
Na área da Carroceria, a fábrica opera com 135 robôs de soldagem, que garantem alta precisão nos mais de 3.100 pontos de solda durante o processo de produção do Ka. A checagem da integridade dimensional da carroceria é feita por oito robôs, que trabalham com softwares avançados e precisão de centésimos de milímetro.
Para garantir o torque exato de cada parafuso e porca na montagem do veículo, as apertadeiras a ar comprimido deram lugar a apertadeiras eletrônicas. Estas são interligadas a uma central informatizada que garante o torque ideal em cada aperto, gerenciando cerca de 250 mil apertos por dia, e tem o poder de parar a linha caso ocorra qualquer falha no processo.
A Ford detalha que, depois de montado, o carro passa por várias estações de ajuste e verificação de seus sistemas, como o freio de estacionamento, que vem pré-ajustado e sensores eletrônicos são usados para conferir a sua regulagem. O alinhamento de direção é feito com o auxílio de softwares e réguas de laser, enquanto o sistema de ar condicionado é limpo e preenchido com gás ecológico por um equipamento automático.
Já o exame da eficiência da vedação das portas e vidros é feito pelo sistema Air Leakage, composto de um compressor e um tubo acoplado à janela do veículo, que injeta ar dentro da cabine, controlado por um sistema eletrônico para detectar vazamentos. A inspeção final do veículo é feita por um processo manual, com a ajuda de aparelhos, os itens internos, externos e funcionais do veículo. Ao final, depois de quatro horas de exame de auditores sobre as características estáticas e dinâmicas de qualidade, o carro vai para o GFCPA (Global Ford Consumer Product Auditory), um sistema de avaliação por amostragem no qual os auditores rodam com o veículo por 50 km, em um circuito predeterminado para checar todos os seu itens de funcionamento.
