A Acura, divisão de luxo da Honda, anunciou que o novo Centro de Performance e Produção (Performance Manufacturing Center – PMC), em Marysville, Ohio (EUA), iniciará a produção em série da próxima geração do superesportivo NSX no final de abril, com as entregas para os clientes ocorrendo em seguida.
Tanto quanto a primeira geração do NSX fez 25 anos atrás, o NSX 2017 inova ao ser o primeiro superesportivo com unidade de potência híbrida com tração integral, uma estrutura de chassi com diversos materiais, aerodinâmica avançada e um cockpit que suporta condução esportiva em todos os níveis, sem sacrificar o conforto. O Acura NSX 2017 é produzido exclusivamente no Centro de Performance e Produção (Performance Center Manufacturing – PCM), em Marysville, Ohio. O motor V6 biturbo do NSX é construído na fábrica de motores Anna, em Ohio, por um pequeno grupo de engenheiros de motores.
Combinando trabalho humano artesanal e inovação tecnológica, o PMC adota novos conceitos na construção de veículos, pintura, montagem e controle de qualidade, para entregar a excelência de desempenho que faz parte do DNA da marca Acura. O PMC foi criado para inovar os meios e métodos de produção de carros de baixo volume e para explorar novos conceitos que serão adotados nas próximas gerações de produtos da Acura.
Com as primeiras unidades de pré-produção em andamento e com a produção em série tendo início em abril, a Acura revela detalhes adicionais dos processos inovadores de fabricação no Centro de Performance e Produção e da fábrica de motores de Anna.
– Tecnologia de soldagem robotizada de alta precisão: o space frame de alumínio de alta resistência é construído usando tecnologias avançadas de fixação. O space frame é inteiramente construído com solda MIG robótica, o primeiro na indústria automobilística. Oito robôs soldadores aplicam 860 pontos de fixação, garantindo soldas altamente precisas. O sistema de rotação da plataforma em 360 graus aumenta a precisão durante a soldagem, permitindo um acesso mais preciso dos braços robóticos durante a montagem da estrutura.
– Validação de qualidade em linha: técnicos de solda altamente qualificados para inspeções visuais e medições precisas de todas as fases do processo de construção validam a qualidade e a exatidão dimensional da carroceria, pontos críticos para o desempenho dinâmico do veículo, montagem do powertrain, suspensão, painéis de carroceria e outros componentes.
– Construção manual de primeiro mundo: a montagem de componentes feita por pessoas complementa a construção robotizada de alta tecnologia do NSX: Técnicos de fabricação trabalham mais de 14 horas na montagem do powertrain, suspensão, eletrônica, componentes internos e painéis externos da carroceria. Parafusos fundamentais da carroceria são fixados manualmente por um técnico e apertados com tolerância precisa por torquímetros eletrônicos. Essa tecnologia permite que o torque aplicado em cada parafuso do carro seja guardado, garantindo a qualidade máxima no processo de montagem. Diferente de carros convencionais que utilizam a estrutura de monobloco, com os painéis da carroceria soldados, o NSX usa o design de space frame. Isso faz com que os painéis da carroceria sejam literalmente a última parte instalada no carro, permitindo um alto nível de precisão, encaixe e acabamento de pintura de alto nível.
– Centro de validação de qualidade todo em vidro: a preocupação com a qualidade total na produção é evidente, não só na mentalidade de cada técnico, mas na própria concepção da instalação, que dispõe de um centro de validação de qualidade envidraçado, localizado no centro da planta. Isso permite que os técnicos de cada departamento possam monitorar todos os aspectos do veículo ao longo do processo de produção.
– Motor construído a mão: o motor V6 biturbo 3.5, com lubrificação por cárter seco, é montado à mão por experientes engenheiros na fábrica de motores de Anna. Cada motor leva mais de seis horas para ser finalizado.
– Primeira aplicação automotiva da fundição por ablação: trata-se da primeira aplicação desta tecnologia na indústria automotiva, desenvolvida pela Alotech Ltda., e foi utilizada para a criação de seis pontos de fixação no space frame do NSX, para a firme instalação da suspensão e do powertrain e componentes-chave de deformação da estrutura. Os pontos de fundição por ablação são produzidos na linha de produção de motores de Anna, em Ohio, onde o propulsor V6 é construído.
– Pintura de alta qualidade: com até 11 camadas de fundo e pintura e um intenso trabalho de preparação e polimento, o PMC consegue entregar uma pintura de qualidade incomparável em seu segmento.
– Space frame com pré-tratamento de zircônio: a estrutura de alumínio de alta resistência do NSX recebe um procedimento anterior à aplicação do primer, usando um material baseado em zircônio. Com equipamentos de ponta, o zircônio também reduz os danos ao meio ambiente no processo de pintura.
– Aplicação de selante em base rotativa: o uso de um suporte rotativo na aplicação de selante da carroceria – um processo onde o space frame é fixado a uma estrutura, elevado e rotacionado em 360 graus – proporciona um trabalho de selagem mais preciso e uma melhor ergonomia para os técnicos. A forma de adoção deste suporte é inédita na indústria, com a fixação por um lado da estrutura, para permitir uma operação de carga e descarga mais eficiente, por meio de um sistema patenteado de pêndulo.
– Testes dinâmicos de performance: embasado pela extensa expertise da empresa em engenharia de competições, o NSX passa por um rigoroso processo de checagem de performance antes da entrega, que inclui um alinhamento de direção detalhado, de 45 minutos, checagem de altura de rodagem, de performance do freio nas quatro rodas, além de outros testes de qualidade e performance. Metade das 12 patentes americanas criadas para o PMC são relacionadas ao modo de produção adotado nesta área.
